应用于精准发酵的激光CO2尾气在线检测技术研究

针对精准发酵过程特征气体实时在线监测的需求，采用可调谐半导体激光吸收光谱（TDLAS）方法对发酵尾气中CO2进行了检测技术研究，并结合精准发酵工艺特点，研发了一套激光CO₂在线监测分析系统，检测量程为0~2%，实现了全量程范围内测量误差小于0.08%，响应时间达到5.46 s。现场试验结果表明，该系统具有较高的灵敏度、稳定性与可靠性，并且使用寿命较长，适用于精准发酵过程特征气体的在线监测。     

基于安全协议的智能灌溉系统设计

针对现有智能灌溉系统中数据交互的安全问题,设计了一种基于安全协议的智能灌溉系统.智能灌溉系统以此安全协议为核心,并设计身份认证模块、签名模块、签名验证模块,实现了安全协议.最后对智能灌溉系统进行实验与仿真,实验结果表明基于安全协议的智能灌溉系统运行效率高,在智能灌溉装置计算能力和传输能力较弱的情况下具有良好的适用性和安全性.     

基于闭环控制的过轨起重机设计

传统的过轨起重机多数采用开环系统控制其过轨过程,其对轨精度、过轨稳定性、过轨安全性等方面有很大的欠缺.研究采用起升小车实际位置为输入信号,轨道对准校核系统作为反馈信号,设计出基于闭环控制的对轨精度控制系统和采用电机驱动的曲柄摇杆机构的新型过轨锁紧装置,提高了过轨起重机的对轨精确度、过轨可靠性和运行的平稳性.     

全站仪中间法三角高程测量精度分析

通过对全站仪中间法三角高程测量原理进行分析,推导了中间法三角高程的误差传播公式,研究了测距误差、测角误差和大气折光系数误差对高差的精度影响.采用中间法三角高程测量方法在一个较小范围内进行了三角高程测量,779 m的水准路线测量闭合差为0.5 mm,并和精密二等水准成果进行了对比分析,试验结果验证了该方法可以替代高精度水准测量的可行性.     

基于RN8209高精度多路智能电表研究

介绍了一种以RN8209高精度电能计量芯片为核心,采用ATmega 32单片机为主控芯片的高精度多路智能电表的设计。该装置可采集多路电能信号并处理,以其中一路采集模块为例,完成了对电能信号的高精度采样任务,并可任意扩展到六路以上,实现联合控制功能。     

切线法数控加工中PVT算法的研究

该文针对自主研发的＂切线法数控成型非球面机床＂能够达到设计加工精度,结合强大的能够处理复杂多轴联动并进行插补运算的PMAC运动控制器,提出了在以PMAC自身拥有PVT插补模式为基础上的改进PVT算法,并给出PVT算法的数学模型。通过将改进PVT算法用Matlab语言表述并进行仿真和将其运用到自主研发机床中,结果表明：改进PVT算法有效避免速度不单调导致加工精度降低的问题。     

信息不对称框架下资产均衡定价模型分析

为揭示上市公司信息供给与公司资本成本之间的内在关联,从投资者的角度出发,考虑信息不对称情形下建立效用最大化模型求解资产均衡市场价格和公司资本成本.基于上述模型,分析了信息不对称情形下的资本成本的决定机制.通过分析,得出的主要结论为:公司资本成本和信息精度、信息的传播范围成反比,即信息的精度越大、传播范围越广,公司资本成本越小.所以上市公司为了降低资本成本应该全面充分的披露信息.     

图像搜索引擎评价实证研究

根据前X命中记录,制定了3个评价指标对互联网上的图像搜索引擎进行评价,并依据评价结果给出了用户选择图像搜索引擎的基本策略。     

多维微传动平台设计及基于RPY角的运动特性分析

为了满足精密制造领域对于传动平台多自由度及大行程的要求,基于空间机构学,设计了由压电陶瓷驱动柔性铰链导向的六自由度微传动平台.针对压电陶瓷输出位移小的缺点,设计桥式机构对其输出位移进行放大,并利用线切割对传动平台进行一次性加工,得到具有大行程的一体式传动平台.通过齐次坐标变换得到了补充修正后的RPY(滚动-俯仰-偏转)角姿态描述方法,利用此方法分析传动平台的运动特性,通过虚功原理和坐标变换理论,建立了微传动平台的运动学模型,得到了压电陶瓷驱动位移与传动平台运动位移之间的映射关系,以及微传动平台6个方向的静态刚度及其变化规律.利用ANSYS12.0对传动平台进行有限元仿真,并搭建实验平台进行实验测试,实验结果与理论模型和仿真结果的对比分析验证了理论模型的正确性及平台结构的合理性.     

基于激光扫描共焦显微技术的刀具刃口精密测量

为表征刀具刃口结构,提出了一种刃口精密测量和数据处理方法.采用激光扫描共焦显微镜对刀具刃口进行精密测量,通过数据后处理拟合刃口圆弧半径.研究结果表明:测量采用的角度块倾角会对刃口测量范围及刃口不对称度判定产生影响,应根据刀具结构参数合理选择,对于TPMT16T304刀具选择倾角为50.5°的角度块时测量效果较好;数据平滑可以有效去除测量噪声,提高数据处理效率和测量精度;刀具刃口最小二乘拟合结果与扫描电镜法测量值及标称值较吻合,标准不确定度优于0.084μm.以上结果说明,基于激光扫描共焦显微技术的刀具刃口测量方法简便、测量精度高且不破坏刀具.